Какой газ оказывает наиболее вредное влияние при сварке. Влияние смеси газов на формирование сварного шва

Какой газ оказывает наиболее вредное влияние при сварке. Влияние смеси газов на формирование сварного шва

Основным видом сварки в защитных газах применяемой в промышленности является сварка в углекислом газе . Это связано с преимуществами данного вида, такими как: низкая стоимость по сравнению с использованием других газов, например инертных, довольно высокая производительность , легкость механизации , и автоматизации . Однако, такой недостаток как повышенное разбрызгивание электродного металла, характеризующее его потери, перечеркивает все вышеперечисленные преимущества.

Сварка в атмосфере азота не нашла применения при изготовлении конструкций из стаж из-за образования пор.

Многие исследователи изучали сварку в различных смесях газов с целью получения результатов, влияющих на качественные изменения процесса, уменьшающих себестоимость и повышающих их производительность. Одно из таких направлений является сварка в смеси углекислого газа и кислорода/1-8/.
Физическими и технологическими параметрами сварочной дуги можно управлять за счет изменения состава защитной среды /9/. Одним из основных таких параметров является перенос электродного металла. Именно от переноса зависят такие характеристики как разбрызгивание и плохое формирование шва.

Наиболее благоприятным с точки зрения сварки является струйный перенос электродного металла.
При дуговой сварке в защитных газах возможно существование следующих видов переноса: крупнокапельный, мелкокапельный и струйный. Существование того или иного вида переноса зависит от критической силы тока. Так например, в работе /10-15/ величина Iкр при сварке в гелии проволокой Св-08Г2С, диаметром 2мм. составляет 560 А. Капельный и струйный перенос наблюдается в диапазоне токов меньших I кр. Из-за высокой теплопроводности и тепловой мощности гелиевой плазмы /9/ швы получаются довольно широкими и с глубоким проплавлением, а также хорошего качества Несмотря на эти преимущества сварка в гелии не нашла широкого применения при изготовлении конструкций из низкоуглеродистой и низколегированной стали из-за высокой стоимости самого процесса сварки.
Те же виды переносов, что и при сварке в Не, в зависимости от величины силы сварочного тока и импульса, можно получить и в аргоне. Однако, величина I кр в данном случае меньше (I кр - 420 А при d эл = 2 мм проволока Св-08Г2С /15/). Дуга в Аг характеризуется большей концентричностью, т.е. наличием высокотемпературного центрального канала. Поэтому швы при сварке в Аг имеют большую глубину проплавления, чем в Не.

Связанные вопросы и ответы:

Какое изолирующее средство защиты от поражения током относится к основным. Основные и дополнительные средства защиты до 1000в и выше

Средства защиты  предназначены для обеспечения электробезопасности от поражения электрическим током при работе в электроустановках.
        Согласно инструкции по применению и испытанию средств защиты они делятся на основные и дополнительные:
Основные средства защиты позволяют работать на токоведущих частях, находящихся под напряжением и имеют изоляцию, которая это напряжение выдерживает;
Дополнительные средства защиты - сами по себе не обеспечивают защиту от поражения электрическим током, но дополняет основное средство защиты и защищает от напряжения прикосновения и шагового напряжения.
        Основные и дополнительные средства защиты различаются в зависимости от работы в электроустановках до 1000 Вольт или выше 1000 Вольт.
Основные и дополнительные средства защиты до 1000 В.

Основные (до 1000 Вольт):

диэлектрические перчатки;

• указатели напряжения;
• электроизмерительные клещи;
• ручной изолирующий инструмент;
• изолирующие штанги всех видов;
• изолирующие клещи;

Дополнительные (до 1000 Вольт):

• диэлектрические ковры и изолирующие подставки;
• диэлектрические галоши;
• изолирующие колпаки, покрытия и накладки;
• лестницы приставные, стремянки изолирующие стеклопластиковые.

Основные и дополнительные средства защиты при работах в электроустановках выше 1000в

Основные (выше 1000 Вольт):

• изолирующие штанги всех видов;
• изолирующие клещи;
• указатели напряжения;
• устройства и приспособления для обеспечения безопасности работ при измерениях и испытаниях в электроустановках
• специальные средства защиты, устройства и приспособления для работ под напряжением 110 кВ и выше.

Дополнительные (выше 1000 Вольт):

• диэлектрические перчатки и боты;
• диэлектрические ковры (от 500х500 мм, 6 мм) и изолирующие подставки;
• изолирующие колпаки и накладки;
• штанги для переноса и выравнивания потенциала;
• лестницы приставные, стремянки изолирующие стеклопластиковые.

Дополнительные средства защиты, которые используются в установках до 1000 Вольт и выше 1000 Вольт:

• специальная одежда, для защиты от электрической дуги;
• защитные очки и щитки;
• перчатки и рукавицы;
• каски защитные;
• респираторы, противогазы;
• предохранительные пояса и страховочные канаты, при работе на высоте.

Какой параметр определяется при ударном изгибе. ГОСТ 9454-78 Методы испытания на ударный изгиб

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНЫЙ ИЗГИБ ПРИ ПОНИЖЕННОЙ, КОМНАТНОЙ И ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

ГОСТ 9454-78

(СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-771)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах Metals. Method for testing the impact strength at the low, room and high temperature

ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77) Взамен ГОСТ 9454-60, ГОСТ 9455-60 и ГОСТ 9456-60

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17 апреля 1978 г. № 1021 срок действия установлен

с 01.01. 1979 г.,

в части испытания образцов с концентратором вида Т () –

с 01.0,1. 1982 г.

до 01.01. 1989 г.

Изменение № 1 ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.10.81 № 4575 срок введения установлен

с 01.01.82

Изменение № 2 ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 11.03.88 № 521

Дата введения с 01.09.88

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод испытания на ударный изгиб при температуре от минус 100 до плюс 1200 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Метод основан на разрушении образца с концентратором посередине одним ударом маятникового копра. Концы образца располагают на опорах. В результате испытания определяют полную работу, затраченную при ударе (работа удара), К или ударную вязкость.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Под ударной вязкостью следует понимать работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77, ИСО 83-1976 и ИСО 148-1983.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Форма и размеры образцов для испытания должны соответствовать указанным в таблице и на–.

Размеры, мм

Вид концентратора	Радиус концентратора R	Тип образца	Длина L (пред. откл. 0,6)	Ширина В	Высота Н (пред. откл. ±0,1)	Глубина надреза h1 (пред. откл. ±0,1)	Глубина концентратора h (пред. откл. ±0,6)	Высота рабочего сечения H1
U	1 0,07*	1	65	10 0,10	10	–	–
2	7,5 ± 0,10
3	5 0,05
6	7,5 ± 0,10
7	5 0,05
8

____________

* При контрольных массовых испытаниях допускается изготовление образцов с предельным отклонением ±0,10 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Допускается использовать образцы без надреза и с одной и двумя необработанными, поверхностями, размеры которых по ширине отличаются от указанных в.

Область применения образцов указана в справочном.

Испытание образцовпроводят по требованию потребителя для изделий специального назначения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. Места вырезки заготовки для изготовления образцов, ориентация оси концентратора, технология вырезки заготовок и изготовления образцов – по ГОСТ 7565-74 для черных металлов, если иное не предусмотрено в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.

Какой газ оказывает наиболее вредное влияние при сварке ответ. Профилактика действия аргона

Предотвратить вредное воздействие аргона при сварке можно при помощи следующих мер:

• обеспечение активной вентиляции помещений для сварочных работ;
• использование аппаратов контроля за содержанием уровня кислорода;
• регулярная поверка и обслуживание баллонов с аргоном;
• регулярные отборы и анализ проб воздуха при работе в шахтах и подвалах;
• использование кислородно-изолирующих дыхательных масок;
• соблюдение режима труда и отдыха.

Для активной вентиляции цехов можно использовать вентиляторы и промышленные кондиционеры, при планировании их расположения важно заранее определить возможные места скопления аргона при его утечке. Приборы контроля уровня кислорода со звуковым и радиооповещением нужно устанавливать не выше 0,5 м от уровня пола возле каждого пункта, где ведутся сварочные работы с отдельным баллоном аргона.

Если сварочные работы ведутся в труднодоступных подземных помещениях, то пробы воздуха для анализа нужно отправлять не реже, чем 3 раза за рабочую смену (12 часов) и при обнаружении повышенной концентрации аргона немедленно эвакуировать персонал.

Индивидуальные дыхательные системы, изолирующие работника от внешней атмосферы, следует применять при выполнении сварки в одиночку в труднодоступных местах, где пострадавшему невозможно оказать первую помощь или оценить степень удушающего воздействия аргона (например, при ремонте вентиляционных шахт).

Соблюдение режима отдыха и обращение в медпункт при первых признаках головокружения и нехватки кислорода позволит избежать потери сознания и удушья.

Укажите причины образования непроваров при ручной дуговой сварке. Основные дефекты ручной дуговой сварки

Качество сварочных швов зависит от трех ключевых факторов:

• качества, способа хранения всех используемых в процессе работы материалов;
• подготовки материалов;
• наличия у сварщика необходимого опыта.

Существует насколько видов дефектов ручной дуговой сварки:

1. Проблемы с нормальным зажиганием дуги.

Некачественное зажигание при дуговом методе обработки представляет собой залипание электрода, сильное увеличение длины дуги. В результате чего наблюдается непровар начала шва, зашлаковка, образование пор.

Если производитель электродов подошел халатно к своему делу и допустил слишком сильное оголение торца в зоне зажигания, в начале работы формируется пучок пор или «стартовые поры». В этом случае важно успеть остановиться, зачистить, произвести выборку либо вырубить зубилом некачественное начало электрода. Только устранив проблему, можно снова приступать к зажиганию дуги.

2. Слишком «выпуклые» валики.

Данный дефект возникает при работе с угловыми и стыковыми соединениями. При дуговой сварке последующих валиков может возникнуть зашлаковка, непровар между кромкой разделки и швом или между глубокими западаниями, образовавшимися между валиками.

Такой дефект дуговой сварки имеет несколько причин образования и ряд способов устранения:

• При недостаточной скорости работы и без манипулирования придется увеличить поступательное движение электрода.
• Если осуществляется манипулирование «дугой назад» при наложении вертикальных, потолочных швов, лучше выбрать метод «лестница» либо «дугой вперед».
• При работе с потолочными швами «углом назад» рекомендуется отдать предпочтение способу «углом вперед» либо действовать под прямым углом к направлению работы.
• Если чувствуется, что установлен малый сварочный ток для нижнего положения, его увеличивают.
• При избыточном сварочном токе во время работы с вертикальными и потолочными швами рекомендуется уменьшить этот показатель до минимального.

Чтобы не допустить появления дефектов дуговой сварки, в процессе работы важно следить за полнотой и геометрией шва, жидкой ванной и управлять всеми показателями за счет изменения скорости и угла наклона электрода. Обязательно нужно делать задержку на кромках, ведь чем сильнее кромка прогрета, тем лучше собирается на ней жидкий металл шва при уходе электрода по направлению другой кромке. Этот прием не позволяет металлу собираться в середине шва.

3. Подрезы.

Они ведут к зашлаковке и непровару и очень опасны подрезы в теле сечения шва, особенно, когда речь идет о работе с нержавеющими сталями. Есть несколько причин, по которым могут образовываться подрезы. В первую очередь, когда допущен ранний уход электрода от кромки, что приводит к незаполнению кратера электродным металлом. Также проблема может крыться в слишком короткой дуге, специалисты называют это «сварка опиранием». В таком случае кристаллизующийся металл шва подрезается «козырьком» обмазки.

Еще одна причина – это резкий уход от кромки, в результате чего жидкотекучий шлак заполняет подрез. При проплавлении другой кромки шлак застывает в подрезе и потом не всегда получается выплавить его.

Можно значительно упростить себе работу, если задерживаться на кромке до тех пор, пока весь кратер не заполнится электродным металлом. К другой кромке переходят плавно, не допуская резких колебаний.

4. Наплывы.

Слишком долгая задержка на кромке тоже приводит к образованию дефектов дуговой сварки – на изделии появляется подтек жидкого металла. Либо такой же результат возможен при сильном сварочном токе, когда сварщик просто не может справиться с жидким металлом шва. Чтобы решить проблемы, наплыв срубают и зачищают пострадавшую зону.

5. Непровары.

Чертежи, техпроцессы и справочники по дуговой сварке устанавливают зазор при сборке в пределах от 0 до 2-3 мм.

Если речь идет о дуговой сварке V-образной разделки (без подварки корня шва с обратной стороны), то сборка с недостаточным зазором или вовсе без него станет причиной непровара и зашлаковки корня шва. Если же допустить подобную ошибку во время двухсторонней дуговой сварки Х-образной и V-образной разделки (с подваркой с обратной стороны), придется потратить время на более глубокую выборку обратной стороны корня шва, частичный скос кромок. Кроме того, не избежать финансовых затрат, так как потребуется дополнительный расход электродов на заполнение глубокой выборки.

6. Свищи.

Свищи в кратере шва возникают после завершения работы, если использовался слишком сильный сварочный ток. Либо причина данного дефекта дуговой сварки может скрываться в отрыве дуги за счет ее удлинения.

Какие дефекты сварного шва выявляются с помощью радиографического и ультразвукового контроля. Что такое радиографический контроль

При соединении или обработке металлических деталей с помощью любого вида сварки могут образоваться дефекты швов в результате неправильной технологии сваривания, недостаточно обработанная поверхность, попадание инородных частиц. Такие дефекты могут существенно влиять на работу соединения и его прочностные характеристики.

Методика радиографии сварных швов помогает выявить такие дефекты на их ранней стадии развития. Таким образом, радиографический метод контроля сварных соединений представляет собой неразрушающий способ для проверки материалов на наличие скрытых дефектов. Такой вид проверки использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.

Раннее обнаружение дефектов в сварных швах и их устранение предотвратит аварийно-опасные ситуации в будущем.

Рентгеновский метод неразрушающего контроля признан одним из наиболее точных и объективных способов подтверждения качества выполненных соединений металлических деталей и конструкций. С помощью рентгенографии можно выявить большинство серьезных дефектов, определить их характер и размеры.

Методика пригодна для радиографического контроля сварных соединений трубопроводов, силосов, резервуаров и резервуарного оборудования, противопожарного и нефтеналивного оборудования, дымовых труб, нестандартных металлоконструкций и любых изделий, где была использована сварка, в качестве соединительного элемента.