Изготовление форм для грузил из гипса. Формы для отливки грузила изготовленные из гипса, алебастра, цемента, картошки.

Изготовление форм для грузил из гипса. Формы для отливки грузила изготовленные из гипса, алебастра, цемента, картошки.

А теперь о формах для отливки грузила. Чаще всего их делают из гипса, хотя можно использовать и другие материалы, например обычную картофелину. И понятно, что у каждой формы есть свои плюсы и минусы. Форма из гипса позволяет отливать качественные грузила сложной формы по заданной модели, но требует для своего изготовления больше времени.

Достоинства формы из гипса — простота изготовления и возможность изготовления относительно сложных отливок по образцу. Недостаток — такой формы хватает на 15—20 отливок и долго приходится ждать остывания формы.

Более прочные и долговечные формы можно изготовить из смеси алебастра с канцелярским силикатным клеем (жидким стеклом) или из цемента, но на их изготовление требуется значительно больше времени.

Если необходимо срочно сделать несколько грузов, а гипсовой формы под рукой нет, можно использовать обычную картошку. В половине сырой картофелины нужно вырезать форму. Перед заливкой уложите в нее проволочный каркас под ушки и залейте свинцом. При заливке следует соблюдать осторожность, так как интенсивное парообразование способно расплескать горячий свинец и нанести ожоги.

Более сложную форму можно сделать из двух половинок, снабдив их литником и выпором. Такой способ изготовления формы позволяет произвести отливку нескольких экземпляров грузил при малых затратах времени на изготовление самой формы. К недостаткам этого способа следует отнести недолговечность самой формы и невозможность делать отливки по заранее заданной модели. Кроме того, качество получаемой отливки оставляет желать лучшего.

Как заливать гипс в форму. Как рассчитать количество гипса на форму?

Если у вас покупные формы, то можете поинтересоваться у продавца, какое количество гипса и воды нужно. Но бывает и так, что делая делая по совету продавца у вас получается очень много смеси или раствор получается слишком жидким или густым . Очень много зависит от того какая вода у вас и сам гипс.
К примеру, я работаю, как сказал выше, с Магмой Г6, разбавляю его водой 1 к 1-му, т.е. в 1 килограмм гипса добавляю 1 литр воды, смесь получается идеальная. Мой очень хороший знакомый, также работает с этим гипсом, но живет он не в России, а в Казахстане и добавляет воды 0,8 литра на это количество гипса. Вода у всех разная и это факт.

Теперь расскажу как я опытным путем определяю количество ингредиентов для новых форм. Беру сухой гипс, заполняю им форму, сверху срезая остатки шпателем. Затем пересыпаю его в ведро и взвешиваю. Убираю из этого количества примерно 30%. Разбавляю водой 1 к 1 с водой и делаю заливку. Если раствора получилось много, то примерно “на глаз” убираю в равном соотношении гипс и воду и снова делаю заливку. Если смеси не хватило, чтобы полностью заполнить форму, то добавляю и т.п. Таким способом вы можете узнать необходимое количество, главное не забыть все и записать в блокнот.

Кстати заметил такую закономерность, если на 1 форму, например, у вас уходит 1 кг гипса и 1 литр воды, то не факт, что на 2 формы у вас уйдет 2 кг гипса и 2 литра воды. Как показывает практика, на 2 формы требуется чуть меньше каждого ингредиента.

Форма для литья грузил. Формы для литья из разных материалов

Рыболовы с равным успехом делают грузила из свинца своими руками, применяя фабричные или самодельные формы. В основном большинство конструкций отличается материалом изготовления. Чаще всего используется гипс, дерево, алюминий или сталь.
• Одноразовые формы можно сделать даже из плотной бумаги. Многие начинающие рыболовы знают, как сделать свинцовое грузило для донной рыбалки, используя столовую ложку. Достаточно залить расплавленный свинец в вогнутую часть столовой ложки, чтобы получить аккуратную заготовку. Останется сделать отверстие, и груз можно устанавливать на донку.
• Простейшая форма для отливки грузил может быть изготовлена из кусочка деревянной рейки толщиной 5-10 мм. При помощи ножовки и ножа необходимо сделать две половинки будущей формы в виде овала или ромба. Теперь останется только положить обе половинки на ровную деревянную или металлическую поверхность и зафиксировать их при помощи струбцинки или простейших подставок. В случае скользящего груза внутрь необходимо поместить стальную проволоку толщиной 0,8-1,0 мм. Можно заливать свинец.
• Нередко рыболовы сталкиваются с проблемой, как сделать форму для грузил из свинца по имеющемуся образцу. Например, популярный тип джиговых головок под названием «чебурашка» должен быть у каждого спиннингиста. А сделать ушастое грузило по магазинному образцу несложно, если изготовить гипсовую форму. Для заливки сметанообразного раствора можно использовать 2 обычных спичечных коробка. Сначала тестообразной массой наполняется один коробок, после чего в гипс погружается до половины «чебурашка».
Рекомендация! Проволочные уши грузила должны располагаться на поверхности гипса.
• Как только материал подсохнет, аналогичную операцию следует проделать со второй частью формы. Когда и в ней гипс подсохнет, останется совместить две половинки, сделать отверстие для заливки и боковое отверстие для выхода воздуха. В противоположных углах спичечных коробков делаются сквозные отверстия для проволочных штифтов или гвоздя. После такой фиксации половинки не сместятся, сохранив ровную сферическую фигуру.
• Самые долговечные формы для грузил получаются из алюминия или стали. Но качественно изготовить ее самостоятельно не получится. Потребуется помощь опытных фрезеровщиков и слесарей. Рассмотрим технологию изготовления стальной формы для любимого «чебурашки».
1. В первую очередь понадобятся 2 металлических бруска толщиной 20-25 мм. Ширина и длина зависит от величины будущего груза и количества одновременно отливаемых изделий. Стыкующиеся поверхности необходимо сделать ровными и гладкими.
2. Полусферы можно сделать при помощи специальных сферических борфрез. После этого важно точно совместить обе половинки, для чего можно использовать шарики из подшипников.
3. Далее на сверлильном станке делаются отверстия под штифты, «спускнички» и заливные горловины. Внутри одной из половинок необходимо сделать углубления под проволочные ушки.

Форма для грузил своими руками. Форма для грузил из герметика

Форму для изготовления грузил или спиннинговых приманок без особых трудностей можно сделать и самостоятельно, используя гипс или силиконовый герметик , а также готовый образец. К примеру, легко и к тому же весьма необычно изготавливается форма из герметика по типу «Гермесила» и ему подобных. Главный фактор при выборе герметика – это его способность не менять физические свойства при воздействии высоких температур.

Предельные верхние показатели допустимой температуры для большинства распространенных герметиков составляют от 150 до 180°С.

В связи с этим использование чистого свинца для литья грузил не слишком уместно, так как его температура плавления достигает 350°С. Но можно взять некоторые сплавы, а именно типографский сплав, сплавы Вуда или Розе. Их температура плавления колеблется в диапазоне 60-110°, а потому при использовании таких сплавов силиконовая форма прослужит вам долгое время и отливки грузил будут качественными.

Если же за материал для грузил будет взят свинец, изготовленная форма для литья выдержит примерно 8-10 отливок . Также стоит отметить, что с каждым разом свинцовое грузило будет всё больше отдаляться от изначального идеала по причине постепенного выгорания формы з герметика.

Силиконовый герметик можно купить в специализированных магазинах со строительными материалами или же в авто-магазинах.

Хотя такая форма для литья на первый взгляд может показаться совсем ненадёжной, на деле она выдерживает довольно высокую температуру, и благодаря своим свойствам позволит сделать грузило или приманку практически любой формы.

Отливаем из гипса.

From Wikipedia, the free encyclopedia

Plaster mold casting is a metalworking casting process similar to sand casting except the molding material is plaster of Paris instead of sand . Like sand casting, plaster mold casting is an expendable mold process, however it can only be used with non-ferrous materials. It is used for castings as small as 30 g (1 oz) to as large as 7–10 kg (15–22 lb). Generally, the form takes less than a week to prepare. Production rates of 1–10 units/hr can be achieved with plaster molds.

Details

The plaster is not pure plaster of Paris, but rather has additives to improve green strength, dry strength, permeability , and castability . For instance, talc or magnesium oxide are added to prevent cracking and reduce setting time; lime and cement limit expansion during baking; glass fibers increase strength; sand can be used as a filler.The ratio of ingredients is 70–80% gypsum and 20–30% additives.

The pattern is usually made from metal, however rubber molds may be used for complex geometry; these molds are called Rubber plaster mold s. For example, if the casting includes reentrant angles or complex angular surfaces then the rubber is flexible enough to be removed, unlike metal.These molds are also inexpensive, reusable, more accurate than steel molds, fast to produce, and easy to change.

Typical tolerances are 0.1 mm (0.0039 in) for the first 50 mm (2.0 in) and 0.02 mm per additional centimeter (0.002 in per additional inch). A draft of 0.5 to 1 degree is required. Standard surface finishes that are attainable are 1.3 to 4 micrometers (50–125 μin).

Process

First, the parting line is determined - either simple two part or more complex (3 or more). A box is made around the pattern to hold the plaster. Then plaster is mixed and the pattern is sprayed with a thin film of parting compound also called a release agent to prevent the plaster from sticking to the pattern. The plaster is then poured over the pattern and the box holding the plaster and pattern is vibrated by mechanical means in order to fill all gaps and to release air bubbles. The plaster sets, usually in about 15 minutes, and the pattern is removed. The mold is then baked, between 120 °C (248 °F) and 260 °C (500 °F), to remove any excess water. The dried mold is then assembled, preheated, and the metal poured. Finally, after the metal has solidified, the plaster is broken from the cast part. The mold is usually damaged from the metal so reusing is usually not done. Discarded plaster can be recycled by grinding but care must be used since silica dust causes lung damage.

Advantages and disadvantages

Plaster mold casting is used when an excellent surface finish and good dimensional accuracy is required. Because the plaster has a low thermal conductivity and heat capacity , the metal cools more slowly than in a sand mold, which allows the metal to fill thin cross-sections; the minimum possible cross-section is 0.6 mm (0.024 in). This results in a near net shape casting, which can be a cost advantage on complex parts.It also produces minimal scrap material.

The major disadvantage of the process is that it can only be used with lower melting temperature non-ferrous materials, such as aluminium , magnesium , zinc and sometimes copper alloys. The most commonly used material is aluminium. The maximum working temperature of plaster is 1,200 °C (2,200 °F), so higher melting temperature materials would melt the plaster mold. Also, the sulfur in the gypsum reacts with iron, making it unsuitable for casting ferrous materials.

Another disadvantage is that its long cooling times restrict production volume. Onetime molds are often quenched in water but only after completing solidification so hot metal does not fly everywhere. Proper quenching can aid in mold removal and it makes some alloys stronger.

Plaster is not as stable as sand, so it is dependent on several factors, including the consistency of the plaster composition, pouring procedures, and curing techniques. If these factors are not closely monitored the mold can be distorted, shrink upon drying, have a poor surface finish, or fail completely.

Notes

1. ^ , p. 315.
2. ^ .
3. , p. 283.
4. US 4818287 , Ravins, Thomas L. & Greve, Dale R., "Fiber reinforced plaster molds for metal casting", issued 1989-04-04   .

References

Degarmo, E. Paul; Black, J T.; Kohser, Ronald A. (2003), Materials and Processes in Manufacturing (9th ed.), Wiley, ISBN   0-471-65653-4 . Kalpakjian, Serope; Schmid, Steven (2006), Manufacturing Engineering and Technology (5th ed.), Pearson, ISBN   0-13-148965-8 .

Литье грузил. Материалы для изготовления грузил

Новичкам опытные рыболовы советуют запастись большим количеством разных грузил. Они могут быть совсем крохотными и большими, легкими и тяжелыми, разноформовыми. Постепенно изучив досконально условия водоема, где чаще всего ведется ловля, можно пополнить свою коллекцию грузов наиболее удобными в использовании.

В специализированных магазинах стоимость огрузки зависит от веса . Если рыбак пользуется одновременно несколько снастями, то рациональнее будет отливать грузики своими руками в домашних условиях. Это выгоднее по многим пунктам.

Гипс

Гипсовый порошок для изготовления формы

Этот материал потребуется для производства форм под самодельные грузики. Только комбинация гипса и свинца имеет ряд специфических особенностей:

• при нагреве гипса до 200 градусов происходит выделение влаги, что приводит к расколу конструкции;
• после застывания свинца, его трудно потом вынуть из ячейки без вреда для всей формы;
• из-за микропористости металла, готовое изделие нуждается в полировке.

Поэтому гипс преимущественно используют для изготовления одноразовых формочек.

Олово

Теоретически небольшие грузики можно отлить из олова. Стоит отметить, что оловянные грузики не способны навредить леске. А припой можно сделать и из более тяжелого металла. Но, не рациональность применения таких утяжелителей в том, что они получаются слишком легкими. Еще они заметны под водой для рыбы.

Допустимо добавлять олово в свинец.

Свинец

Универсальный легкоплавкий металл, не взаимодействующий с водой и воздухом — свинец. Еще он популярен в плане исходного материала для отливки утяжелителей, потому что доступен. Этот металл широко используется в автомобильной промышленности, на железной дороге и линиях связи. Впрочем, растопить свинец не трудно самостоятельно, с помощью керогаза (у него температура плавления 327 градусов). Самый простой вариант — изготавливать грузик из обычной гайки.

Из чего сделать форму для грузил. Изготовление формы

Приготавливать смесь гипса нужно по правилу «порошок в воду», в соотношении приблизительно 1:1, ориентироваться нужно по консистенции, она должна быть сметанообразная.

Предварительно смазываем нашу форму и образцы приготовленным жирным кремом.

В контейнер заливаем замешанный гипс ровно на ½ емкости и постукиваем по плоскости, выгоняя пузырьки воздуха. Как только гипс начнет схватываться, необходимо погрузить наши образцы на половину в застывающий гипс. Время схватывания гипса зависит от марки самого порошка, минимальное время - это 2 минуты, т.е. после 2 минут начинаем внимательно приглядываться к поверхности гипса. Как только она будет становиться матовой - значит пора!

По краям нашей формы вставляем направляющие. Это может быть что угодно, я использую отрезки проволоки, зубочистки, трубочки от леденцов.

Теперь ждём полного застывания, минут 20-30 вполне хватит.

Затем смазываем поверхность формы и утопленных в нем образцов нашим жирным кремом.

Снова разводим гипс и заливаем контейнер до верха. Также постукиванием выгоняем пузырьки воздуха и оставляем для застывания на те же 20-30 мин.

После застывания аккуратно извлекаем из контейнера форму и осторожно разъединяем её на две половины, извлекая образцы.

Всё, форма готова! Оставляем её для просушки на пару дней около батареи - вода должна полностью испариться.

Таким образом я сделал 3 формы с разными весами. Прежде чем формы придут в негодность,  отлитых в них грузиков, мне хватит на 2 или 3 сезона). Главный минус таких форм, это недолговечность. Гипс достаточно хрупкий материал, поэтому формы быстро трескаются, в них появляются каверены и сколы, особенно это касается разъемных форм. Формы для «пулек» служат гораздо дольше. Например, форма, представленная на фото в статье, служит уже второй или даже третий сезон.

После полного высыхания формы необходимо сделать литники. Для этого размечаем линию литника, соединяем форму и высверливаем литник в форме воронки, сверлами разного диаметра. Для верхней точки воронки я использую сверло 10,1мм, для нижней - сверло 3,5 мм.